Испытание и наладка системы вентиляции — это завершающий технологический этап перед сдачей объекта в эксплуатацию, поэтому, необходимо предельно серьезно относится ко всем тонкостям этой процедуры.
По мимо этого, нужно учитывать все детали, выложенные в нормативной литературе. В таком случае, проектировщикам будут особенно полезны такие нормативные документы: СНиП 3.05.01 — 85 «ВНУТРЕННИЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ» и, конечно, СНиП 41-01-2010 «ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ», ГОСТ 12.3.018 — 79 .
Зачем нужно проводить испытания воздуховодов?
Испытания воздуховодов проводят для того, чтобы:
- убедится в корректной работе системы вентиляции;
- соответствию фактических показаний проектным данным;
- для составления технического паспорта объекта.
Виды испытаний воздуховодов
Испытания воздуховодов выполняют на плотность (герметичность) — аэродинамические испытания.
В каких случаях проводят испытания воздуховодов
Испытания на герметичность проводят при следующих обстоятельствах:
- в случае постройки новых экспериментальных сооружений;
- на участках сети, где воздуховоды проложены или скрываются за строительными конструкциями (скрытая прокладка);
- в случае, если система выполнена из воздуховодов класса П (плотные);
- в случае, если система запроектирована в «чистом» помещении.
Устройства и принадлежности для испытания
Для нагнетания воздуха в испытуемый участок сети используют мобильный вентилятор мощностью до 3 кВт и частотой вращения до 2900 об/мин.
Аэродинамические испытания воздуховодов
Перед началом испытаний на герметичность проводят визуальный осмотр испытуемого участка. В случае, если были выявлены какие-либо дефекты, испытания не проводят до полного их устранения.
Далее, проводят расчет значения допустимых отклонений давления на участке воздуховода.
После этого, подсоединяют мобильный вентилятор к участку вентиляционной сети, который подлежит испытанию. В этот момент контролируют установку заглушек для отсечения испытуемого участка от всей системы. Также проверяют наличие измерительных приборов на участке.
По окончании этих мероприятий, включают вентилятор. При этом производят замеры давления (статического) в нагнетательном и испытуемом участках. К тому же, производят замер расхода воздуха. Замеры вышеперечисленных параметров производят через вентиляционные лючки .
Зная величины утечек и показатели давления, определяют фактический показатель утечки, либо подсоса.
Полагаясь на полученные данные, производят их сравнение с допустимой величиной утечки по таблице СНиПа 41-01-2010 .
После выполнения всех перечисленных выше работ составляется заключение в протоколе испытания на герметичность.
Результаты испытания воздуховодов
В зависимости от результатов сравнения нормированных значений и фактических, определяют герметичен воздуховод или — нет.
Если фактические значения превышают нормы по СНиПу, тогда необходимо выявить места утечек. Делают это либо визуальным способом, либо методом задымления участка воздуховода.
После устранения неплотностей испытание повторяют.
Пример формы акта испытания
Заключительная часть
После проведения испытаний воздуховода оформляют акт на скрытые работы, а также протокол испытаний.
НОВАТОРСКИЕ ИНЖЕНЕРНЫЕ СИСТЕМЫ
Сегодня поговорим об испытаниях воздуховодов на плотность. Думаю, многих эта тема интересует в той или иной степени.
Сразу начнём с того, зачем это испытание необходимо и кому оно надо. 🙂 А надо оно прежде всего Заказчику, но об этом чуть ниже. В соответствии со СНиП 41-01-2003 воздуховоды на стадии проектирования должны быть либо класса П (плотные), либо класса Н (неплотные). Само слово «плотность» уже говорит о том, что утечки и подсосы воздуха через фланцевые соединения воздуховодов должны отсутствовать или не превышать нормированных значений. А если еще и в проекте указаны транзитные воздуховоды класса П, то тут уж никуда от этой плотности не сбежишь. Плотно накроет. 8)
Получается, что вся суть испытаний воздуховодов на плотность заключается в проверке фланцевых соединений на утечки и подсосы воздуха, которые в конечном итоге будут выражены в м3/ч. Все вроде бы просто и понятно? Как бы не так. 🙂
Да и на кой оно всё сдалось Заказчику? Представим себе пятиэтажное здание (семи-, девяти-, тридцати этажное, не важно), где с первого по пятый этаж транзитом проходит шахта с воздуховодами. Ну, например с вытяжными. А сами вентиляторы стоят на техническом этаже, под крышей. Так вот, если утечки через фланцы воздуховодов будут совсем не такими, как в нормативном документе, а значительно больше, то сипение или высокочастотный свист воздуха в конечном итоге достанет всех вокруг. Даже если шахта будет глухо наглухо замурована. 🙂
К тому же могу сказать, что монтаж воздуховодов в большинстве случаев оставляет желать лучшего. Особенно это касается воздуховодов большого сечения. Тут уж если технадзор Заказчика проворонил качество монтажа, то подрядчику, считай, крупно повезло. По собственному опыту скажу, что четыре воздуховода сечением два на полтора метра (естественно, возле вентилятора, дальше сечение уменьшается), проходящие с десятого на первый этаж, задерживают работу по наладке и сдаче систем в эксплуатацию на месяц с хвостиком. И еще много силикона уходит. Это так на всякий случай. 🙂
Итак, выяснили, что испытание на плотность проводить будем. С чего же начать?
Для начала нам нужен проект. Вернее, данные вентилятора и сети. Необходимо четко определится с транзитным воздуховодом, с его длиной и развёрнутой площадью. Особенно чётко нужно высчитать развёрнутую площадь воздуховодов, ибо многие сталкиваются с проблемой, как обсчитывать переходы с одного сечения воздуховодов на другое. Переходы — это сумма четырёх площадей трапеций. Во как. Если непонятно, прочитайте ещё раз медленно. 🙂 Для примера посчитаем развёрнутую площадь воздуховода длиной 2 м и сечением 1000х1000 мм. Развёрнутая площадь будет равна 8 квадратным метрам. Как так получилось? Все просто. У Вани было два яблока… Блин, нафиг математику. 8)
Определились в общем, что будем испытывать и какая у этого ЧТО развёрнутая площадь. Теперь надо подумать ЧЕМ испытывать. Испытание, как правило, проводят переносным вентилятором с небольшим расходом (не более 5000 м3/ч) и небольшим давлением (не более 300 Па). Это необходимо для того, чтобы не сложились воздуховоды, или не раздулись. Ведь стационарный вентилятор, как правило имеет приличный расход и давление. Так думают Заказчики. Но мы-то продвинутые парни, мы знаем, что воздуховоды класса П имеют толщину в два с гаком миллиметра и никуда не денутся.
Поэтому испытание будем проводить стационарным вентилятором. Здесь кое-что уточню. Для примера я рассматриваю вытяжной воздуховод квадратного сечения. Но случай с приточным воздуховодом ничем отличаться не будет. С круглыми воздуховодами ещё проще, так как площадь считать легче… 🙂
До испытаний глушим все врезки, ибо они к транзиту не имеют отношения. Берём силикон, вернее, кто монтировал воздуховоды берут силикон, и тщательно промазывают все стыки транзитного воздуховода и места заглушек. А мы смотрим и внимательно изучаем СНиП 41-01-2003. Вернее нас интересует один пункт, содержащий нужную нам таблицу.
Когда-то, давным давно я тоже смотрел на этот пункт, как баран на новые ворота. Всё вроде бы понятно, а вроде бы и нет. Включаем вентилятор. Замеряем статическое давление у вентилятора на расстоянии 1 м. Важно!
Итак, ясно. Статическое давление (измеренное) подставляем в таблицу, находим удельные потери или подсосы воздуха, умножаем на развёрнутую площадь воздуховода и получаем определенный расход воздуха, превысить который нам нельзя. На всасывании или нагнетании вентилятора (сама вытяжная установка или вентилятор никак не повлияет на утечки и подсосы), на достаточном для замера расстоянии, производим замер расхода воздуха. Далее, если расход меньше расчётного по СНиП, то радуемся и бьём в бубен от счастья, но если, а лучше сказать, как правило, он больше, то те, кто монтировал воздуховод снова берут силикон и опять проходят по всем стыкам.
Для лучшего восприятия таблицы с удельными потерями, я перевел её в читабельный вид. Процесс герметизации воздуховода может продолжаться, как я говорил выше, очень долго. Но…
В конечном итоге, расход после очередного замера станет меньше расчётного, и в бубен можно будет ударить с чистой совестью. Если, конечно, те кто монтировал воздуховод и силиконил его долгое время первыми не дадут в бубен вам. 🙂 Не дадут! Ибо с самого начала надо было качественно собирать воздуховоды.
Проделав всю эту операцию, предъявив воздуховод Заказчику и передав его вместе с системой в эксплуатацию можно глубоко вздохнуть и… переходить к следующему. 8) Вот так и проводятся испытания воздуховодов на плотность.
P.S. В статье я специально не затрагивал тему измерительных приборов, этому будет посвящена одна из следующих статей. Поэтому только для наглядности в картинке ниже приводится мой любимый прибор Testo 435-4.
Думаю, что статья оказалась кому-нибудь полезной, ибо дискуссии на сайте www.abok.ru зашли в тупик. Тему я начал там, а закончу её здесь.
Если будут вопросы, задавайте. Чем смогу помогу. И не забывайте — верить никому нельзя — НАМ можно!
UPDATE.
Вышла новая статья по испытаниям на плотность и герметичность.
СНиП 3.05.01-85
________________
Зарегистрирован Росстандартом в качестве СП 73.13330.2011 . —
Примечание изготовителя базы данных.
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
ВНУТРЕННИЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
____________________________________________________________________
Текст Сравнения СНиП 3.05.01-85 с СП 73.13330.2012 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
Дата введения 1986-07-01
РАЗРАБОТАНЫ Государственным проектным институтом Проектпромвентиляция и Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидромеханизации, санитарно-технических и специальных строительных работ (ВНИИГС) Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук П.А.Овчинников — руководитель темы; Е.Н.Зарецкий, Л.Г.Суханова, В.С.Нефедова; кандидаты техн.наук А.Г.Яшкуль, Г.С.Шкаликов).
ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Н.А. Шишов).
УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 13 декабря 1985 г. N 224.
С введением в действие СНиП 3.05.01-85 "Внутренние санитарно-технические системы" утрачивает силу СНиП III-28-75 "Санитарно-техническое оборудование зданий и сооружений".
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное постановлением Госстроя России от 24.02.00 № 17, введенное в действие с 01.07.00 и опубликованное в БСТ N 4, 2000 г.
Изменение внесено изготовителем базы данных по тексту БСТ N 4, 2000 г.
Настоящие правила распространяются на монтаж внутренних систем холодного и горячего водоснабжения, отопления, канализации, водостоков, вентиляции, кондиционирования воздуха (в том числе трубопроводов к вентиляционным установкам), котельных с давлением пара до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) и температурой воды до 388°К (115°С) при строительстве и реконструкции предприятий, зданий и сооружений, а также на изготовление воздуховодов, узлов и деталей из труб.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Монтаж внутренних санитарно-технических систем следует производить в соответствии с требованиями настоящих правил, СН 478-80, а также СНиП 3.01.01-85, СНиП III-4-80, СНиП III-3-81, стандартов, технических условий и инструкций заводов — изготовителей оборудования.
При монтаже и изготовлении узлов и деталей систем отопления и трубопроводов к вентиляционным установкам (далее — "теплоснабжения") с температурой воды выше 388 К (115°С) и паром с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) следует также выполнять Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденные Госгортехнадзором СССР.
1.2. Монтаж внутренних санитарно-технических систем и котельных необходимо выполнять индустриальными методами из узлов трубопроводов, воздуховодов и оборудования, поставляемых комплектно крупными блоками.
При монтаже покрытий промышленных зданий из крупных блоков вентиляционные и другие санитарно-технические системы следует монтировать в блоках до установки их в проектное положение.
Монтаж санитарно-технических систем следует производить при строительной готовности объекта (захватки) в объеме:
для промышленных зданий — все здание при объеме до 5000 куб.м и часть здания при объеме свыше 5000 куб.м, включающая по признаку расположения отдельное производственное помещение, цех, пролет и т. д. или комплекс устройств (в том числе внутренние водостоки, тепловой пункт, систему вентиляции, один или несколько кондиционеров и т. д.) ;
для жилых и общественных зданий до пяти этажей — отдельное здание, одна или несколько секций; свыше пяти этажей — 5 этажей одной или нескольких секций.
1.3. До начала монтажа внутренних санитарно-технических систем генеральным подрядчиком должны быть выполнены следующие работы:
монтаж междуэтажных перекрытий, стен и перегородок, на которые будет устанавливаться санитарно-техническое оборудование;
устройство фундаментов или площадок для установки котлов, водоподогревателей, насосов, вентиляторов, кондиционеров, дымососов, калориферов и другого санитарно-технического оборудования;
возведение строительных конструкций вентиляционных камер приточных систем;
устройство гидроизоляции в местах установки кондиционеров, приточных вентиляционных камер, мокрых фильтров;
устройство траншей для выпусков канализации до первых от здания колодцев и колодцев с лотками, а также прокладка вводов наружных коммуникаций санитарно-технических систем в здание;
устройство полов (или соответствующей подготовки) в местах установки отопительных приборов на подставках и вентиляторов, устанавливаемых на пружинных виброизоляторах, а также "плавающих" оснований для установки вентиляционного оборудования;
устройство опор для установки крышных вентиляторов, выхлопных шахт и дефлекторов на покрытиях зданий, а также опор под трубопроводы, прокладываемые в подпольных каналах и технических подпольях;
подготовка отверстий, борозд, ниш и гнезд в фундаментах, стенах, перегородках, перекрытиях и покрытиях, необходимых для прокладки трубопроводов и воздуховодов;
нанесение на внутренних и наружных стенах всех помещений вспомогательных отметок, равных проектным отметкам чистого пола плюс 500 мм;
установка оконных коробок, а в жилых и общественных зданиях — подоконных досок;
оштукатуривание (или облицовка) поверхностей стен и ниш в местах установки санитарных и отопительных приборов, прокладки трубопроводов и воздуховодов, а также оштукатуривание поверхности борозд для скрытой прокладки трубопроводов в наружных стенах;
подготовка монтажных проемов в стенах и перекрытиях для подачи крупногабаритного оборудования и воздуховодов;
установка в соответствии с рабочей документацией закладных деталей в строительных конструкциях для крепления оборудования, воздуховодов и трубопроводов;
обеспечение возможности включения электроинструментов, а также электросварочных аппаратов на расстоянии не более 50 м один от другого;
остекление оконных проемов в наружных ограждениях, утепление входов и отверстий.
1.4. Общестроительные, санитарно-технические и другие специальные работы следует выполнять в санитарных узлах в следующей очередности:
подготовка под полы, оштукатуривание стен и потолков, устройство маяков для установки трапов;
установка средств крепления, прокладка трубопроводов и проведение их гидростатического или манометрического испытания;
гидроизоляция перекрытий;
огрунтовка стен, устройство чистых полов;
установка ванн, кронштейнов под умывальники и деталей крепления смывных бачков;
первая окраска стен и потолков, облицовка плитками;
установка умывальников, унитазов и смывных бачков;
вторая окраска стен и потолков;
установка водоразборной арматуры.
Строительные, санитарно-технические и другие специальные работы в вентиляционных камерах необходимо выполнять в следующей очередности:
подготовка под полы, устройство фундаментов, оштукатуривание стен и потолков;
устройство монтажных проемов, монтаж кран-балок;
работы по устройству вентиляционных камер;
гидроизоляция перекрытий;
установка калориферов с обвязкой трубопроводами;
монтаж вентиляционного оборудования и воздуховодов и другие санитарно-технические, а также электромонтажные работы;
испытание наливом водой поддона камеры орошения;
изоляционные работы (тепло- и звукоизоляция);
отделочные работы (в том числе заделка отверстий в перекрытиях, стенах и перегородках после прокладки трубопроводов и воздуховодов);
устройство чистых полов.
При монтаже санитарно-технических систем и проведении смежных общестроительных работ не должно быть повреждений ранее выполненных работ.
1.5 Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений принимаются в соответствии с рекомендуемым приложением 5, если другие размеры не предусмотрены проектом.
1.6. Сварку стальных труб следует производить любым способом, регламентированным стандартами.
Типы сварных соединений стальных трубопроводов, форма, конструктивные размеры сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.
Сварку оцинкованных стальных труб следует осуществлять самозащитной проволокой марки Св-15ГСТЮЦА с Се по ГОСТ 2246-70 диаметром 0,8-1,2 мм или электродами диаметром не более 3 мм с рутиловым или фтористо-кальциевым покрытием, если применение других сварочных материалов не согласовано в установленном порядке.
Соединение оцинкованных стальных труб, деталей и узлов сваркой при монтаже и на заготовительном предприятии следует выполнять при условии обеспечения местного отсоса токсичных выделений или очистки цинкового покрытия на длину 20 — 30 мм со стыкуемых концов труб с последующим покрытием наружной поверхности сварного шва и околошовной зоны краской, содержащей 94 % цинковой пыли (по массе) и 6 % синтетических связующих веществ (полистерина, хлорированного каучука, эпоксидной смолы).
При сварке стальных труб, деталей и узлов следует выполнять требования ГОСТ 12.3.003-75.
Соединение стальных труб (неоцинкованных и оцинкованных), а также их деталей и узлов диаметром условного прохода до 25 мм включительно на объекте строительства следует производить сваркой внахлестку (с раздачей одного конца трубы или безрезьбовой муфтой). Стыковое соединение труб диаметром условного прохода до 25 мм включительно допускается выполнять на заготовительных предприятиях.
При сварке резьбовые поверхности и поверхности зеркала фланцев должны быть защищены от брызг и капель расплавленного металла.
В сварном шве не должно быть трещин, раковин, пор, подрезов, незаваренных кратеров, а также пережогов и подтеков наплавленного металла.
Отверстия в трубах диаметром до 40 мм для приварки патрубков необходимо выполнять, как правило, путем сверления, фрезерования или вырубки на прессе.
Диаметр отверстия должен быть равен внутреннему диаметру патрубка с допускаемыми отклонениями +1 мм.
1.7. Монтаж санитарно-технических систем в сложных, уникальных и экспериментальных зданиях следует выполнять по требованиям настоящих правил и особым указаниям рабочей документации.
2. ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
2.1. Изготовление узлов и деталей трубопроводов из стальных труб следует производить в соответствии с техническими условиями и стандартами. Допуски на изготовление не должны превышать величин, указанных в табл. 1.
